这种方式虽然可以获得较高的尺寸精度，但是材料利用率、加工时间以及生产成本都会受到影响。而采用锻造方式，可以先让材料按照产品主体结构进行成型，再利用CNC加工关键部位。这样能够把两种工艺的优势结合起来。

二、为什么锻造以后不能直接使用？

原因很简单：锻造工艺的重点并不是把所有尺寸都做到最终精度。锻造模具需要考虑材料流动、脱模、加工余量、成型稳定性等问题。因此，锻造出来的产品通常属于锻造毛坯，而不是最终装配状态。

例如一个铝合金支架，外形可以通过锻造基本成型，但产品上的安装孔、轴孔、螺纹孔、定位面等位置，往往需要更高的尺寸精度。

这些位置就需要通过CNC加工进一步完成。因此，“锻造毛坯”和“CNC成品”并不是二选一，而是前后衔接的两个工序。

三、CNC精加工主要加工哪些部位？

CNC加工可以根据产品图纸，对锻造毛坯进行进一步精密加工。

常见的加工内容包括：

第一，孔位加工。包括通孔、沉孔、螺纹孔、定位孔等，需要按照图纸尺寸进行加工。

第二，配合面加工。

一些产品需要与轴、轴承、其他金属零件进行装配，因此对孔径、平面度和位置度等都有要求。

第三，外形精加工。

锻造可以形成产品的大致轮廓，而CNC可以进一步修整局部结构，使最终尺寸符合图纸要求。

第四，螺纹加工。

对于存在螺纹连接的产品，通常需要通过攻牙、铣削或其他CNC工艺完成。

所以，CNC精加工并不是简单地“把锻造件再加工一下”，而是让锻造毛坯真正达到最终装配要求的重要环节。

四、锻造+CNC为什么越来越常见？

对于批量生产而言，锻造+CNC可以在效率、材料利用率和产品性能之间取得较好的平衡。

以一个结构比较复杂的铝合金零件为例，如果全部使用CNC从实心铝块加工，不仅加工时间长，而且会产生较多切削废料。

如果先通过铝合金锻造形成主体轮廓，再对关键尺寸进行CNC精加工，就可以减少大量不必要的切削。

同时，锻造过程能够改善材料内部组织，使产品更适合部分对强度和结构可靠性有要求的应用场景。

这也是为什么在汽车、摩托车、新能源、航空、高铁、机械设备等行业，锻造和精密加工经常组合使用。

五、从锻造到CNC一站式有什么优势？

如果锻造厂家只负责毛坯，而CNC加工需要客户另外寻找供应商，那么产品生产过程中就会增加一个供应链环节。

锻造厂和CNC工厂之间需要重新沟通尺寸、加工余量、工艺要求和交期，一旦出现尺寸问题，还需要双方进行排查。

如果同一家工厂能够完成模具、锻造以及CNC精加工，整个生产流程会更加集中。

广东洪久精密锻造有限公司专业从事铜合金、铝合金热锻、冷锻、3D锻成型，并将模具自主研发、设计、制造、锻造生产和成品精加工整合在一起。

厂区配备4000T、2500T、1000T、800T、630T、400T等常规锻造设备，同时拥有1000T 4D锻造和500T 3D锻造专用设备，并配备90余台CNC加工中心及数控车床。

因此，根据客户的不同需求，可以提供锻造毛坯，也可以进一步完成CNC精加工。

六、锻造和CNC不是竞争关系，而是工艺互补

理解了两种工艺之后就会发现，锻造与CNC其实各有自己的优势。

锻造负责“把材料变成接近产品形状的结构件”，CNC负责“把关键尺寸加工到图纸要求”。

一个负责效率和整体成型，一个负责精度和装配要求。

对于采购企业来说，在选择供应商时，也应该根据自己的产品特点决定工艺路线。

如果只需要锻造毛坯，可以重点考察厂家设备、模具和锻造能力；如果需要最终成品，则还应该进一步考察CNC设备、加工经验以及质量控制能力。

广东洪久精密锻造有限公司目前主要服务汽摩配件、航空高铁、户外运动器材、机械设备、生活五金、医疗器械等领域，并通过IATF16949汽车行业质量管理体系认证。

从铝棒或铜材，到锻造毛坯，再到CNC精加工，一件看起来普通的金属零件，实际上背后包含了材料、模具、成型、加工和质量控制多个环节。

这也是为什么在采购锻造产品时，不能只看最终价格，而应该从完整制造流程去判断一家供应商的综合能力。